Análise de óleos lubrificantes para a indústria alimentar e de bebidas

Como a análise de óleo no local pode beneficiar as indústrias alimentares e de bebidas?
Por que análise de óleo no local?
Os fabricantes procuram soluções que reduzam o custo de fabricação e mantenham a conformidade regulatória do produto final, maximizando a produtividade e reduzindo a variabilidade do processo.
Quase todas as indústrias de alimentos e bebidas precisam ter algum tipo de plano para controlar o processo. Esse plano é conhecido como "análise de risco e pontos críticos de controlo", também conhecido como HACCP. Existem seis componentes principais para o HACCP:  Há os procedimentos operacionais sanitários (SSOP), as boas práticas de fabricação, educação e treino, rastreabilidade e retoma, identificação de produtos e manutenção preventiva. Um dos fatores mais críticos em empresas alimentares e de bebidas é a prevenção de interrupções. A manutenção é crucial porque eles precisam manter a produção em funcionamento. Sendo a produção o componente mais crucial, o controlo de contaminação é o próximo ponto crítico da lista, pois determina a qualidade do produto final.
Contaminar o produto com óleo das máquinas pode ser perigoso. Tendo isso em mente, existem três níveis para classificar a quantidade de contaminação no produto. Essas classificações variam de H1 a H3, cada uma com seus próprios critérios. H1 é o nível mais crítico onde o óleo colocado no equipamento pode entrar em contato acidental com alimentos. Contato acidental significa que cerca de 10 ppm do óleo podem entrar no sistema alimentar. Deve-se garantir que não haja contaminantes ou aditivos presentes que possam ser prejudiciais ou carcinogénicos para os seres humanos. H2 aplica-se principalmente a lubrificantes gerais, onde ocorre absolutamente zero contato entre o óleo e a comida. H3 é o contato completo com alimentos, onde os óleos comestíveis são aplicados diretamente na comida. Como resultado, os óleos são especificamente formulados e depois enviados para aprovação para atender aos padrões exigidos. Um requisito adicional para fornecedores de lubrificantes para alimentos é atender aos regulamentos da ISO 21469. A ISO 21469 é um padrão internacional, não apenas cobre o lubrificante, mas tudo relacionado à embalagem, transporte e armazenamento do lubrificante no local do cliente.
 

Outra questão são os procedimentos operacionais sanitários adicionais necessários, como a lavagem sob pressão, exigidos regularmente.

Outra questão são os procedimentos operacionais sanitários adicionais necessários, como a lavagem sob pressão, exigidos regularmente. Isso pode afetar a contaminação com óleo porque a água pode escorrer para dentro das vedações, contaminando o processo. Como resultado, o monitoramento é necessário e com frequência.
O equipamento típico utilizado são sistemas hidráulicos, engrenagens, sistemas de massa lubrificante, compressores e sistemas de refrigeração. Esses são os tipos mais comuns de equipamentos rotativos nessas instalações. No caso de sistemas hidráulicos, temos lavadoras de garrafas, embaladores e sistemas de embalagem de encaixe por pressão. Os principais testes são o teor de água, contagem de partículas, contagem de partículas ferrosas, viscosidade, metais e aditivos, bem como acidez e oxidação. É fundamental certificar-se de que o óleo certo esteja presente no equipamento. Se houver óleos de grau alimentício e o óleo errado for colocado lá, isso representa um alto risco para o processo na forma de contaminação. O desgaste também é uma preocupação, porque se houver, é importante saber quando agendar a substituição desse sistema.
 

No caso de sistemas de engrenagens, o equipamento comum seria o corte de mesas em frigoríficos, correias transportadoras

No caso de sistemas de engrenagens, o equipamento comum seria o corte de mesas em frigoríficos, correias transportadoras, frequentemente usados em cervejarias, misturadores em aplicações alimentícias e cubas de destilação para produção de álcool. Os testes a serem considerados são o teor de água, a densidade ferrosa, a viscosidade, os metais, os aditivos e a oxidação. A contagem de partículas não é crítica, já que os ferros são absorvidos nessas áreas porque muitos deles são óleos de alta viscosidade. A integridade da selagem é uma preocupação real, especialmente com coisas como cortar mesas onde há lavagens frequentes, e pode haver um teor muito alto de água presente. O desgaste é uma preocupação, mas não no sentido tradicional de revisão, mas a preocupação é nas perdas de tolerância dimensional, o que causa alguma folga. Se as lâminas não estão indo para o lugar exato que deveriam, ou os fragmentos de metal estão indo para o produto, isso pode ser um grande problema.
Cerca de 80% das fábricas costumam operar com rolamentos com massa lubrificante, correias transportadoras e sistemas deslizantes. Os testes relevantes são teor de água, densidade ferrosa, oxidação e aditivos, que indicam se é um produto de qualidade alimentar ou não. A preocupação é usar e lavar os efeitos nesses casos.
A quarta utilidade em quase todos esses locais são compressores e coolers, usados tanto para líquidos quanto para ar. Os testes típicos para estes são o número de acidez, teor de água, viscosidade, metais, densidade ferrosa, TBN (se é um cooler de amônia). Qualquer interrupção de serviço neste departamento pode causar uma grande perda de produção.
 

Solução

Para todos esses tipos de equipamentos e os testes recomendados associados a eles, a série MiniLab é uma ótima solução. Existem vários modelos do MiniLab que podem ser misturados e combinados para atender às necessidades de cada fábrica. Todos os modelos do MiniLab têm a capacidade de testar o conteúdo de água, viscosidade, oxidação e TBN. Os modelos mais avançados podem executar os testes como contagem de partículas e densidade ferrosa.


Minilab 53 inclui os seguintes equipamentos:

MiniVisc – Viscosidade Cinemática a 40ºC

Fluidscan – Leitor infra-vermelho para determinação de diversos parâmetros

LaserNet – Contador de partículas